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tpm是什么意思_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  一、TPM的含义

  TPM是由英文Total Productive Maintenance的第一个字母的组成, Total Productive Maintenance的翻译过来的意思就是全员参加的生产维护,专业用语为:全员生产维护,TPM理论是由日本在70年代提出来的,它是一种生产管理活动全员参与的生产维护方式,而其重点体现为全员参与以及生产维护。通过建立一个健全的员工全员参与的生产维护体系,最终是设备性能带到优化的效果。

  T —total(全面的意思)

  P —productive(生产的意思)

  M —maintenance(维护的意思)

  总体概括的说TPM就是指全员参加的生产维护。

  TPM就是通过人与设备就是通过人与设备的素质改善来改善企业的素质。人的素质改善是指培养适应自动化生产的必要人员,而通过人的素质改善又去改善设备的素质,实现设备的综合效率化——即提高生产率。

  从理论上讲,TPM是一种维修程序。它与TQM(全员质量管理)有以下几点相似之处:

  (1)要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM;

  (2)要求必须授权公司员工可以按TPM分工协议自主按标准进行校正作业;

  (3)要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程,贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间,而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

  TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分,维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项,而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分,而不是简单地在流水线出现故障后进行,其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

  二、TPM基础内容

  1. TPM的特点三个“全”

  全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是:全员是基础;全系统是载体;全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括:TPM大行动,空间、时间、全系统,设备管理靠全员,提高效?#20160;?#25104;功。

  2. TPM要达到的三个目的

  (1)提高设备的综合效率。

  (2)建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。

  (3)树立全新的企业形象。

  3.设备的“六大损失”

  设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。

  4.TPM的“5S”

  (1)整理-取舍分开,取留舍弃。

  (2)整顿-条理摆放,取用快捷。

  (3)清扫-清扫垃圾,不留污物。

  (4)清洁-清除污染,美化环境。

  (5)素养-形成制度,养成习惯。

  5.优秀TPM小组活动的标志

  (l)每个成员都能积极地提出合理化建议。

  (2)每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。

  (3)每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。

  (4)每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。

  (5)小组具有自主维修能力。

  6.TPM的三圈闭环循环

  TPM活动通过对现行状态的评估,?#39029;?#38382;题不足,制定改善措施,建立标准化体系,从而使设备状态不断改进,形成状态循环图。TPM通过设备综合效率的计算,度量管理的进步,形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关,以求减少六大损失,达到设备最佳运行状态,形成改善措施循环图。

  以上三个循环形成一个闭环,使TPM进入一个良性发展,循序渐近。

  三、TPM管理策略

  TPM管理的基本方针在于通过改善人和设备的素质来改善企业的素质,从而最大限度地提高设备的综合效率,实现企业的最佳经济效益。

  1、自主维修(PM小组活动)。日本学者中岛清一把?#23433;?#20316;者的自主维修(小组活动)”看作是“TPM最大的特点”。TPM从?#31995;?#19979;向全体人员灌输“自己的设备由自己管” 的思想,使每个操作人员掌握能够自主维修的技能,并且采取了开展PM小组活动这种组织?#38382;健?/p>

  2、5S活动。开展5S活动是日本TPM自主维修中的一项重要内容。“5S”是指整理、整顿、清洁、清扫和素养。由于这五个词的日文读音罗马拼音字母的第一个都是S,所以称为“5S”活动。

  3、点检。开展点检是TPM自主维修中的另一项重要内容。所谓点检,是指按照一定的标准,对设备的规定部位进行检测,使设备的异常状态和劣化能够早期发现。设备点检一般分为日常点检和定期点检?#21462;?/p>

  4、局部改善。设备故障的类型很多,既有规律性故障,也有无规律的突发故障。因此,单靠实?#24615;?#38450;修理还不能完全消灭故障,故TPM十?#31181;?#35270;对设备进行局部改善。所谓局部改善,是指对现有设备局部地改进设计和改造零部件,以改善设备的技术状态,更好地满足生产需要。

  四、企业如何开展TPM运行

  在开始运行TPM之前,应首先让全体员工坚信公司高级管理人员也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM专员,由他负责培训公司全体员工TPM知识,并通过教育和说服工作,使公司员工?#27714;?#20449;TPM不是一个短期作业,不是只需几个月就能完成的事情,而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。

  一旦TPM专员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益,就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成,包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量,应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担?#20445;?#30452;到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。

  行动团队的职责是对问题进行准?#33539;?#20301;,细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说,发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易,这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法,但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否,在于团队成员能否经常到其他合作车间,以观察?#21592;?#37319;用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种?#21592;?#36807;程也是进行整体检测技术(称为水准基点)的组成部分,是TPM过程最宝贵的成果之一。在TPM?#26657;?#40723;励这些团队从简单问题开始,并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程,并有了一定的解决问题的经验后,就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。

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