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精益管理七大浪费_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  导读:

  对于消除七大浪费的步骤,不同企业可以根据自身的体质进行调整,但是前提是要做好基础,5S活动,它是所有改善活动的基础,通过最基础最简单的整理活动逐步培养有改善意识的员工,并使之养成改善的习惯。只有这样消除七大浪费才有可能顺利进行,快速见效并得以维持。

  七大浪费之间往往是是互相关联互相影响的,不能孤立的看待改善评价的。比如库存,其中一个重要点就是呆滞品库存,而品质因素导致的呆滞品就占很大比重,变更导致的呆滞品、待验证的呆滞品、待返修品等等。正因为七大浪费的这种关联性,企业更有必要下定决心有计划有目标的开展七大浪费的扑灭活动!

 

  一、精益生产七大浪费

  我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费?所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程,浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。

  1、精益生产七大浪费之制造过剩的浪费

  过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法,由于各工序制造能力不同,而大量制造中设备又被要求不可以停止,因此,前工序的制造速度比后工序快,制造的速度比销售速度快,因?#39034;?#24120;伴随着大量的库存发生。

  在大量制造的系?#25345;校?#22312;一个不确定的世界里,由于各种波动不断产生,过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响,不至于造成整个系统的混乱。

  传统方法通过对库存的?#24230;?#26469;补偿这种矛盾而不是去提高响应?#23548;?#38382;题的能力。

  整个制造过程中库存材料的成本异常巨大,尽管它难以量化。

  消除方法:形成一个流、节拍化生产

  “一个流生产”是指从毛坯?#24230;?#25104;品产出的整个制造加工过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不超越,按节拍一个一个的流动的生产方法。每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序;工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量;零件的运动不间断、不超越、不落地;生产工序、检验工序和运输工序合为一体;只有合格的产品才允许往下道工序流。 

  一个流生产对人与方法的要求是提高人的操作技能、技能必须“多能化?#20445;?#20351;一个人能够同时操作多台设备,必须对员工进行实施有计划教育与培训,标准化作业,没有标准化就没有改善,就没有柔性。

  一个流生产对设备的要求是按?#21344;?#24037;顺序排列设备;为了灵活应对市场变化,宜选用小型、便宜的设备;设计一笔画整体工厂布置,将机群式布局改为流程式布局,采用U?#20013;?#29983;产线,进出口最好放在一,起将长屋形变为大通铺形,将单独隔离生产线改为生产线集中布置。

  一个流生产对物的要求是瞄准在制品和半成品为零;让上下道工序作业时间缩至最短;工件不停留;工具位置固定;尽量减少搬运;

  节拍化生产要求是需求节拍TT(Takt Time)与生产节拍CT(Cycle Time)平衡,生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控制,通过节拍和生产周期的比较分析,可以明确需要改进的?#26041;冢?#22914;当生产节拍大于生产周期时,生产能力相应过剩,当生产节拍小于生产周期的情况下,生产能力不能满足生产需要。生产节拍的另一个作用是能够?#34892;?#38450;止生产过剩造成的浪费和生产过迟造成的分段供应不连续问题,并确定工序间的标?#38469;?#25345;品数量。

  产能平衡的基本要求是产品以装配为标准的部件生产大致平衡;部件生产中各零件生产之间的大致平衡;零件生产中上下道工序之间的大致平衡;平衡率低于80%以下的都应实施改善;以人员和设备的变动来适应节拍而不是相?#30784;?/p>

  2、精益生产七大浪费之等待的浪费

  等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。

  加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。

  频繁交换品种可以减小批量,但通常人们认为频繁的交换品?#21482;?#36896;成模具交换时间过长,而这样会形成巨大的浪费,所以可以通过加大批量降低制造成本。

  这和人们的思维方式有关而不是和?#38469;?#31995;统有关。

  消除方法:细化价值形VSM分析,混流生产、快速换模等

  计划排产均衡优化合理,作业时间观测与等待时间统?#21697;?#26512;,让不同规格、不同型号的产品使用同一种生产设备,在同一条生产流水线上组装不同规格型号的产品,就可以让厂房、设备、设施、在制品大量减少。

  十?#31181;?#20869;准备法(SMED),采用内部装换调整作业,设备停止运行后的装换调整作业,重要的一点就是要尽可能地?#36873;?#20869;部装换调整作业”转变为?#24052;?#37096;装换调整作业?#20445;?#24182;尽量缩短这两种作业的时间,以保证?#26438;?#23436;成装换调整作业。

  3、精益生产七大浪费之搬运的浪费

  运输作为消除地域误差的手段似乎在系?#25104;?#21019;造着价值,但站在客户的角度上看,运输并没有给我们带来什?#30784;?/p>

  消费者关心的这会产生什么样的?#20174;?#21644;会带来什么样的品质问题,而不是运输本身。

  通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道?#38382;?#20309;地移动何物和怎样预防丢失和损?#25285;?#36825;些确实都需要成本。

  消除方法:设计优化消除过程中的浪费

  货物的搬运操作简单容易,寻求搬运的机械化自动化,提高效率。减少作业人员及搬运设备的等待时间,移动距离尽可能短并畅通无阻,减少疲劳和无效。

  保证地点准:直接送到需求点上。品种准:只搬运现在需要的品种。质量准:拿来能用,拒绝次品和返工。数量准:不多不少。时间准:不早不迟。方法准:集成包装、过目知数、快速运输。

  4、精益生产七大浪费之库存的浪费

  存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用,但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。

  传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产,但?#23548;?#19978;只有他们卖出后才能成为资产,并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。

  消除方法:以“上下道工序同步化”“制品不停滞”为标准

  明确工序之间所允许的库存,标准化手?#36136;?#37327;,削减超过规定值的库存量。规定存放时间,定置存放。

  为削减库存,要消灭设备故障、质量不良等妨碍工序信赖性的因素,针对妨碍信赖性的因素进行改善。

  重新审视工序间库存基准,阻止库存的增加。

  按?#25112;?#25293;,精确配送JIT准时化、顺序化JIS、成套化、模块化配送喂?#31995;?#24037;位。

  5、精益生产七大浪费之加工的浪费

  加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。

  他们的存在?#23548;?#19978;是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。

  使用先进的工艺手段和工装可以?#34892;?#22320;限制和消除这些浪费。

  消除方法:生产过程分析、订货过程的分析

  重新观察凭以往经验实施的作业,直在进行的操作是否有必要程序是否可调整,不同种类工具是否可统一,通用工具是否可采用专用工具。现有的记录表格是否必要,是否可精简。是否可采用电子文?#25285;?#29616;有的物品存放位置、存放区域是否可调整,是否可对现有的作业台高度进行调整。是否可对现有的流水线进行缩短、调整等改造。

  重新明确人与设备分开使用目的要求,?#21496;?#26377;细微观察的能力,但容易疲劳和疏忽。机器可以连续均匀地工作,但只能完成重复性作业。?#21496;?#26377;思考的能力,能?#26438;?#22788;理不合格或异常。机器能在高强度、危险、环境恶劣的人难以胜任的情况下工作,但会发生老化、异常、损坏等故障。但是,人与机器都不能万能的。应充?#33267;?#35299;人与机器怎样和谐共处。

  识别工作率与可运转率,工作率就是?#23548;?#29983;产业绩与机器设备满负荷运转时能力的比率,可运转率是表示能否按照其生产能力生产出顾客(或后道)需要的数量?#30784;?#29255;面追求设备利用率是一个极大的误区。

  6、精益生产七大浪费之动作的浪费

  工人是工作过程的专家,应该帮助他们不断改进工作模式,这样他们可以更聪明,而不是更?#37327;?#22320;工作。

  在工作过程中,工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年,在重复的生产过程中,对于可避免的、组合、重新?#25165;?#21644;重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。

  消除方法:进行IE工业工程的人机协调动作研究分析与改善

  双手并用,最好同时开始,同时结束,这样会更?#26377;?#35843;。对?#21697;聪潁?#21452;?#21482;?#21452;臂运动的动作如能保持反向对?#30130;?#21452;手的运动就会取得平衡。排除合并如电焊面罩等。降低动作等级不易疲劳。减少动作限制则取零件的动作效率就高。避免动作突变,?#25165;?#21160;作时应使动作路线尽量保持为直线或?#19981;?#26354;线。保?#26234;?#26494;节奏,利用惯性、重力、弹力等进行动作,就会提高动作效率。手脚并用,把脚的力量和手的灵巧结合起?#30784;?#20943;少脑力判断,作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。进行复杂作业?#26412;?#38656;要组合工具减少工具寻找、取放的动作。注意工具与人的结合的方便程度,工具的把?#21482;?#25805;纵部位应做成易于把握或控制的形?#30784;J实?#25670;放,工作台或机器上将工具呈?#19981;?#30340;状态而非直线的关态。应确保作业现场的设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。作业场所的灯光应保?#36136;实?#30340;亮度和光?#25112;?#24230;。作业场所的工作台面、桌椅的高度应?#20040;?#20110;?#23454;?#30340;高度,?#31859;?#19994;者处于舒适安稳的状态下进行作业。

  7、精益生产七大浪费之制造不良的浪费

  过程中产生不良品即是浪费,?#36136;?#36807;程中的一个极其危险的情况。

  必须努力改变设?#24179;?#27573;的工作状况,考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少,?#34892;?#24037;作可以通过误动作防止方法消除不良品。

  消除方法:重在改善质量,以预防为主,从源头进行管理,杜绝不良的发生。

  主要采用的工具如自働化、?#26469;?#27861;、标准作业、TPM等,把每道工序都零缺陷,从整体上建成一个完美的质量保证体系,生产出用户满意的产品,不断提升企业竞争力。

  重点对产品关键特性(性能、精度、寿命、可靠性、安全性等)有重要影响的关键部位或关键工序。质量经常波动,用户?#20174;?#24378;?#19994;?#37096;位。工艺上有严格要求,或对下道工序有重要影响的?#26041;?#21644;部位。质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序。

  编制质量控制点明细表,?#31995;?#36755;入合格率,人员经过培训,具有上岗证。保证设备应处于完?#31859;?#24577;,制定作业指导书,确定计量检测用具合格?#34892;В?#20445;持生产环境符合规定要求,应用数理统?#21697;?#26512;质量原因。

  建立?#26469;?#35013;置,实质就是要使正确的操作容易做,而错误的操作难以做或者不能做。传统的?#26469;?#26041;法是“培训加?#22836;!保?#23427;虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份,但对于人为的疏忽、遗忘等原因产生的失误就无法靠培训?#32479;头?#26469;解决。如果用一?#21672;?#26045;或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷,就必须应用?#26469;砑际酢?/p>

  二、消除7种浪费的步骤

  从哪里开始消除这7种浪费为好呢?在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中,在生产体制上存在着很大差异。在此让我们以问题比较多的企业为对象,来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

  步骤①:在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费,这需要具备严格管理的思想。

  步骤②:如果经常产生不合格产品,?#31181;?#29983;产过剩是很困?#35757;摹?#25105;们要消除不合格产品,消除制造不合格产品的浪费。

  步骤③:对于停工等活,只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费,?#34892;?#21033;用人力资?#30784;?/p>

  步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

  步骤④:对于动作的浪费,如果减少工时数(人数×时间)将会对消除浪费产生很大影响。但是,即使是进行动作分析,清除了一些细小的浪费,?#19981;?#34987;其他的问题所掩盖,所以必须注意。

  步骤⑤:要消除搬运的浪费,就要在搬?#21496;?#31163;和搬运?#38382;?#31561;方面加以改进。

  步骤⑥:对于加工过程中本身的浪费,要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。

  步骤⑦:如果按照①~⑥步骤操作,库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山,但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平,最好在最后阶段消除库存的浪费。

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