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如何进行精益生产_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  导读:

  推行精益生产过程中,很多企业走入误区,导致最终精益推行失败,对精益思想产生了怀疑甚至否定的态度,所以在推行之前应当根据自己企业的状况,认真分析。这些误区您及您的企业是否存在?

  • 过度相信、依赖专家培训

  • 标准至上,找专家写文件标准

  • 崇洋媚外,外来的和尚会念经,花大价钱找外国专家辅导

  • 迷信各种工具、忙于攻关工具而成为工具“奴隶”

  • 一知半解,一味照搬照抄,陷入模仿秀模式

  • 急于求成、急功近利,恨不得一天实现精益

  

  一、精益生产的基本目标

  工业企业是以盈利为目的的社会经?#31859;?#32455;。因此,最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。在市场瞬息万变的今天,精益生产采用灵活的生产组织?#38382;劍?#26681;据市场需求的变化,及时、快速地调整生产,依靠严密细致的管理,通过"彻底排除浪费",防止过量生产来实现企业的利润目标。为实?#32456;?#19968;基本目的,精益生产必须能很好地实现以下三个子目标:零库存、高柔性(多品种)、无缺陷。

  二、精益生产的推行工具有哪些?

  1、5S与目视化管理

  5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的?#34892;?#24037;具,同时也是员工素养提升的?#34892;?#24037;具。5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标?#24049;?#26126;晰的责任,?#36855;?#24037;首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和?#24049;?#30340;职业素养。

  2、准时化生产(JIT)

  准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品,JIT是精益生产的最终目的,SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件,JIT是应对多品?#20013;?#25209;量、定单频繁变化、降低库存的最?#34892;?#24037;具。

  3、价值流分析(VSM)

  精益生产始终围绕着价值这个核?#27169;?#20851;于价值有两个层面:

  ◆客户需要支付的价值,

  ◆客户愿意多付的价值(增值)。

  精益生产的价值更趋向于第2个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定,首先去除浪费(客户不支付的),进而缩减客户不愿意多付的要素,从而实现设备和员工?#34892;?#26102;间的最大化和价值最大化。

  4、全员设备保全(TPM)

  全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件,目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准,如日常维护标准、部件更换标准等,随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题,通过细致到位的全面维护?#32321;?#35774;备的“零故障?#20445;?#20026;均衡生产和准时化生产提供保障。

  5、看板管理(Kanban)

  看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。

  看板比?#29616;?#25509;,且有目共睹,容易管理。

  6、标准化作业(SOP)

  标准化是生产高效率和高质量的最?#34892;?#31649;理工具。生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。这些标?#21450;?#25324;现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切?#23478;?#26631;准化”。

  7、TOC技术与均衡化生产

  均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提,也是消除过程积压和价值流停滞的?#34892;?#24037;具。对离散型产品而言,TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最?#34892;?#25216;术,TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除,做到工序产能匹配,提升整个流程的产能,瓶颈工序决定了整个流程的产能,?#20302;?#20013;的要素不断变化,流程中的瓶颈也永远存在,需要?#20013;?#25913;善。

  8、快速切换(SMED)

  快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时,能够最大程度?#39038;?#21069;置时间,快速切换的效果非常明显。

  9、拉动式计划(PULL)

  拉动是精益生产的核心理念,拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序,后工序通过?#25925;?#26495;的?#38382;?#32473;前工序下达指令拉动前工序,后工序就是客户,这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱,同时也实现了各工序的自我管理,生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。

  10、全员革新管理(TIM)

  全员革新(TIM)是精益生产的循环和?#20013;?#25913;进,通过全员革新不断发现浪费,不断解除浪费,是?#20013;?#25913;善的源泉,是全员智慧的发挥,通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求,进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的?#24049;?#21644;激励措施。

  三、企业实施精益生产方式的推行步骤

  (实施精益生产是需要根据企业现场的?#23548;是?#20917;而定制针对性的实施方案的,以下实行步骤仅供参考):

  1、提高思想认识,强化组织领导

  实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育?#22242;?#35757;,参加的人员要实现从管理层的老总、副总,到操作层的普通工人;内容包括:竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容,促进企业全体人员转变思想观念,增?#23458;?#34892;精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导?#24052;?#34892;机构,由总经理担任负责人,相关业务管理部门主管参加,明?#20998;?#36131;和任务,制定精益生产工作计划,推动精益生产方式在企业的落实。

  2、建立示范线,确定管理样板

  在实施精益生产方式3至6个月后,当5S获取初步成效时,应选择一个生产线作为示范推进?#20013;?#25913;善。改善内容应尽力运用好精益工具,同时注意选择那?#33267;?#27700;作业的生产线,明确改善之前所处的状态,如:成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则,落实责任人,注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布,从而?#32321;?#25913;进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人,还要在每天确认改善进度。

  3、加强现场的5S改善

  实施精益生产方式,首先必须从改善现场的环境开始,经过整理来清理不要的物品,减少对空间占用;经过整顿来使现场物品?#34892;?#22320;摆放;经过清扫,使现场保持干净,使设备及时保养;经过检查和整?#27169;?#20351;员工形成好习惯,以保?#33267;己?#30340;现场环?#24120;?#20174;而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动,实现现场的?#34892;?#21270;管理,并减少浪?#35757;?#29616;象,增强全员生产和管理的改善意识。

  4、绘制生产价值的流程图

  在绘制价值流程图时,用方框表示各个生产工艺,用三?#24378;?#26469;表示工艺间在制品的库存情况,而用不同的图标标识出不同物流与信息流,信息?#20302;?#19982;生产工艺间的连接折线?#24471;?#20449;息?#20302;?#22312;对生产工艺排序等;并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注,以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后,就能够描绘出精益生产的远?#24052;肌?/p>

  5、以七大浪费问题为重点,消除生产浪费现象

  ①均衡各个生产工序的制造能力,减少过量生产,消除制造过剩浪费;

  ②减少生产的批量,缩短生产等待及排队的时间,消除等待浪费;

  ③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制?#20302;?#31561;,消除搬运浪费;

  ④按需生产,减少存货,消除库存的浪费;

  ⑤考虑使用先进的工艺方法和工装,消除加工浪费。

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