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精益生产7大浪费_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  七大浪费是丰田公司的大野耐一(Taiichi Ohno)在多年现场改善时针对种种浪费和疑问的总结。也有部分流派认为是八大浪费,增加了管理的浪费,其实质近似没有太大的创意。

  一、七大浪费的概念

  所谓浪费是指不能增加附加值的工作。在生产活动中,只有产生价值的活动才能被认为是工作。一切不产生价值的活动都可视之为浪费。不管是丰田生产方式的两大支柱——准时化和自动化,还是标准作业、一个流单元生产、看板管理等都可看成是消除浪费的工具,其最终目的都是通过生产现场进行的不断改善活动,消除各种浪费,提高生产效率,降低成本。大野耐一把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别:

  (1)等待的浪费

  (2)搬运的浪费  

  (3)不良品的浪费  

  (4)动作的浪费

  (5)加工的浪费

  (6)库存的浪费

  (7)制造过多(早)的浪费

  有个简单的七字诀方便记忆:“等搬不动加库量” 等,即等待的浪费;搬,搬运的浪费;不,不良品的浪费;动,动作的浪费;加,加工的浪费;库,库存的浪费;量,制造过多(早)的浪费。

  二、消除7种浪费的步骤

  从哪里开始消除这7种浪费为好呢?在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中,在生产体制上存在着很大差异。 在此让我们以问题比较多的企业为对象,?#27492;?#32771;一下处理7种浪费的基本顺序。

  步骤①:

  在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费,这需要具备严格管理的思想。

  步骤②:

  如果经常产生不合格产品,?#31181;?#29983;产过剩是很困?#35757;摹?#25105;们要消除不合格产品,消除制造不合格产品的浪费。

  步骤③:  

  对于停工等活,只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费,有效利用人力资源。

  步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

  步骤④:  

  对于动作的浪费,如果减少工时数(人数×时间)将会对消除浪费产生很大影响。但是,即使是进行动作分析,清除了一些细小的浪费,也会被其他的问题所掩盖,所以必须注意。

  步骤⑤:

  要消除搬运的浪费,就要在搬?#21496;?#31163;和搬运?#38382;?#31561;方面加以改进。

  步骤⑥:

  对于加工过程中本身的浪费,要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。

  步骤⑦:

  如果按照①~⑥步骤操作,库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山,但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平,最好在最后阶段消除库存的浪费。

  浪费1:生产过剩浪费

  内容: 生产过多 | 生产过早 | 妨碍生产流程 | 成品库存,半成品库存增加 | ?#24335;?#21608;转率下降

  原因: 与顾客交流不充分 | 依赖个?#21496;?#39564;和思维制定生产计划 | 人员过剩,设备过剩,大批量生产 | 生产负荷变动 | 生产过程中产生问题(如产生不合格产品和发生机械故障) | 生产速度提高

  对策: 与客户充分沟通 | 生产计划标准化 | 均衡性生产 | 一个流程 | 小批量生产 | 灵活运用看板管理技术 | 快速更换作业程序 | 引进生产节拍

  浪费2:不合格产品的浪费

  内容: 原材料的浪费 | 开动?#23454;?#19979; | 检查的浪费 | 客户索赔引起的企业信用低下 | 库存增加 | 再生产浪费

  原因: 对于可能产生不合格产品的意识薄弱 | 在生产过程中不注重产品质量 | 检验中心的检验标准不完善,特别是功能性检测 | 教育培训体制不健全 | 客户对质量要求过多 | 缺乏标准作业管理

  对策: 产品质量是在工序中创造的 | 坚持贯彻自动化和三现主义 | 制定培养相关意识的对策 | 通过不断问为什么的对策防止问题再次发生 | 引进预?#26469;?#35823;的措施 | ?#22952;?#20135;品质量保证体系 | 使改善活动和质量体系(ISO9001)相结合

  浪费3:等待的浪费

  内容: 在反复作业的过程中,标准作业管理不完善 | 监视 | 表面作业 | 停工等活 | 机械设备、人?#22791;?#20313;

  原因: 生产工序流程不合理 | 前道工序和后道工序出了问题 | 停工等活,等料待工 | 设?#27010;?#32622;不合理 | 在生产作业过程中能力不平衡 | 大批量生产

  对策: 引进均衡化生产,生产节拍的概念 | 努力使生产工序流程合理,发现浪费 | U?#20013;?#35774;计 | 快速更换作业程序 | 再分配作业 | 禁止停工等活时的补偿作业 | 生产线平衡分析 | 认清表面作业 | 安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置

  浪费4:动作上的浪费

  内容: 不产生附加值的动作 | 生产效?#23454;?#19979;的动作

  原因: 机器与人的作业不明确 | 毫无意识地实施了无附加值的动作 | 生产布局不合理 | 培训部充分

  对策: 生产工序流程化 | U?#20013;团?#32622; | 对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实 | 善于发现和消除表面作业 | 活用标准作业组合表 | 根据是否会产生附加值研究相应对策

  浪费5:搬运的浪费

  内容: 在不同的仓库间搬运和移动产品 | 空车移动 | 搬运的产品有瑕疵 | 空间的浪费使用 | 搬?#21496;?#31163;和搬运?#38382;?| 增加搬运设备

  原因: 欠缺'搬运和寻?#20063;?#26159;工作'这一概念| 生产布局不合理 | 活性指数低 | 与生产顺序组合时,研?#21487;?#35752;不足

  对策: 培养不用搬运的概念 | 确定最佳搬运?#38382;?| U?#20013;?#35774;?#27010;?#32622; | 小容量化 | 活用各种搬运方式(豉虫搬运方式等) | 成套搬运模式 | 提高活性指数

  浪费6:加工本身的浪费

  内容: 为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 | 生产效?#23454;?#19979; | 次品增加 | 按照过去的习惯操作不加改善

  原因: 生产工序设计不合理 | 作业内容分析部充分 | 对人和机器功能的分析?#23458;?#20840; | 处理异常停止的对策不完善 | TPM不完善 | 夹具工装不完善 | 标准化体制不完善 | 员工技术部熟练 | 缺乏原材料

  对策: 改进以往的习惯操作方式 | 解决现场主义问题 | 研讨检查方法 | 使生产工序设计合理化 | 运用夹具工具 | 人工智能化 |生产自动化 | 贯彻标准作业 | 研究原材料对策 | 完善设备故障处理经验 | 培训作业熟练的TPM作业人员

  浪费7:库存的浪费

  内容: 成品半成品库存积压 | 库存管理费用(仓库和设备的折旧费,维修费,损耗费等) | 产生库存是掩饰过多问题的结果

  原因: 均衡化生产体制不健全 | 多准备些库存是交货期管理的基本意识 | 设?#27010;?#32622;不合理 | 提前生产 | 在等活的时期人员过剩

  对策: 与顾客充分沟通 | 培养库存的意识 | 生产工序流程化 | 贯彻看板体制,将物品与信息一并运送 | 使生产工序中的问题无限接近于0

  在实际生活中不存在浪费的0浪费是理想的终极目标,所谓改善实际消除或降低7大浪费的存在比例和数量。评价管理水平和精益成熟度,7大浪费作为参考指标使用。

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